Tipos de losas a lo largo de la historia

losa de vigueta y bovedilla

En Compre ponemos a su alcance la más alta calidad en losa de vigueta y bovedilla para satisfacer los requerimientos de sus proyectos de construcción. Anteriormente en este blog hemos presentado aspectos generales acerca de la historia de estos elementos y en esta ocasión les hablaremos de algunos de los cambios que sufrieron con el paso del tiempo.

Losas alveolares

La losa de vigueta y bovedilla  prefabricadas de núcleo hueco generalmente se prefabricaron en hormigón armado o pretensado. A menudo tenían una sección transversal rectangular o trapezoidal, y cavidades longitudinales continuas. Mientras que la parte superior e inferior de la losa tenían una función estructural y práctica, la masa interna se podía ahuecar sin pérdida de función, pero esto reducía sustancialmente el peso de la losa.

Los núcleos huecos se podrían crear de diferentes maneras, por ejemplo, el uso de moldes de metal que se retrajeron después del endurecimiento o por extrusión sin encofrado interno si se usaba una mezcla de concreto muy seco. Los bordes largos de las losas a menudo se biselaban para permitir que se insertara una barra de refuerzo en la junta.

Estas losas se convirtieron en un producto de construcción muy popular y, en consecuencia, varios fabricantes produjeron losas de núcleo hueco para el mercado. Algunas de estas compañías de construcción usaban sus propias losas huecas en los trabajos de construcción, mientras que otras eran principalmente fabricantes de materiales.

losa de vigueta y bovedilla

Para mejorar el atractivo de sus productos para ciertas aplicaciones, los fabricantes redujeron el peso y mejoraron la capacidad térmica de sus losas de núcleo hueco. Varios fabricantes utilizaron tipos particulares de concreto, por ejemplo, concreto con piedra pómez u otros agregados livianos. La compañía holandesa Schokbeton produjo tres tipos de losas de núcleo hueco en pumecrete: losas de núcleo hueco regulares, un piso de cassette y un tipo que combina estos dos tipos. Los pisos de cassette tenían grandes huecos cuadrados o huecos en el lado inferior. Eran ligeros, mientras que las costillas longitudinales y transversales de los casetes proporcionaban resistencia a la carga y aseguraban la rigidez de las losas.

Aunque su capacidad de aislamiento térmico era ligeramente menor que la de las losas de núcleo hueco, estos pisos generalmente pesaban menos. Schokbeton también combinó los dos conceptos en una losa que tiene tanto una serie de cavidades longitudinales continuas en la parte superior como huecos cuadrados menos profundos en la parte inferior. Los tres tipos tenían 50 cm de ancho con una longitud máxima de 3.70 m, y tenían una junta de machihembrado en el costado. Dependiendo de las cargas esperadas, entre 200 y 500 kg/m², las losas tenían un espesor de 7 a 13 cm.

Westvlaamsche Betonwerkerij también utilizó hormigón pómez para sus suelos huecos Solidus, pero de una manera muy particular. Crearon un elemento hueco en pumecrete liviano de entre 900 y 1,000 kg/m³, que tenía la forma de un segmento circular con una costilla de refuerzo central. La parte superior de este elemento hueco estaba cubierta con un tipo más pesado de pumecreto de hasta 1,300 kg/m³, incluido el refuerzo, para formar una losa de forma rectangular. Los bordes tenían hendiduras para mejorar la adherencia del mortero conjunto. Debido a la combinación de núcleos huecos y agregados livianos, estas losas pesaban hasta un 60% menos que los pisos de concreto sólido.

La empresa belga Echo utilizó esquisto lavado y calibrado como agregado para reducir el peso de sus productos de hormigón prefabricado. Produjeron losas de núcleo hueco de hasta 4.50 m de largo, ideales para casas y apartamentos. A medida que la empresa y la tecnología evolucionaron durante las décadas de 1960 y 1970, Echo amplió su gama de productos con losas de núcleo hueco hechas de hormigón armado y pretensado.

Otra forma en que se diversificó la gama de productos de núcleo hueco fue mediante la producción de elementos cortos, que eran más fáciles de transportar e instalar. Un ejemplo de esto fue la losa de núcleo hueco Ultra producida por Gelderbeton. Similar a las losas de núcleo hueco estándar, Ultra tenía refuerzo longitudinal y estribos en las juntas, y una capa de compresión con refuerzo transversal en la parte superior. Pero a diferencia de las losas estándar, estas solo llegaron a la mitad de un tramo y para conectarlas se fundió una costilla transversal de 10 cm in situ, lo que requiere puntales temporales y encofrado.

Losas con secciones transversales

Si bien la mayoría de las losas de núcleo hueco tenían una sección transversal más o menos típica ya fuera rectangular o achaflanada, con una serie de cavidades circulares en el interior, varias compañías desarrollaron losas de núcleo hueco con perfiles especiales. Estos incluyeron las losas Record y las losas Zig-Zag. Otro ejemplo de una losa de núcleo hueco con una sección transversal intrincada fue Atlas.

Estos elementos eran ligeros y fáciles de manejar y tenían buenas propiedades de aislamiento. Consistían en elementos cortos de cerámica que se conectaban longitudinalmente para crear losas, por medio de hormigón armado insertado en tres pequeñas ranuras en el poli de los elementos cerámicos. Estas losas, que podían fundirse in situ o en la fábrica, se colocaron una al lado de la otra y las juntas entre ellas se rellenaron con hormigón.

Losas macizas

Las compañías también redujeron el peso de los pisos al hacer losas sólidas con concreto liviano. Estas losas sólidas tenían luces máximas y capacidades de carga relativamente bajas y estaban destinadas a ser utilizadas principalmente como cubiertas o revestimientos de techo. Además, se produjeron losas sólidas reforzadas autoportantes en concreto liviano para ser utilizadas en techos.

Sistema de vigas y bloques

Los sistemas de vigas y bloques consistían en viguetas prefabricadas, a menudo con una forma de T invertida, entre las cuales se colocaban bloques pequeños, a menudo huecos y livianos. Su perfil fue diseñado de tal manera que los bloques descansaban sobre las vigas a sus lados, así se creaba una losa de piso con una superficie inferior plana. Después de que los bloques se pusieron en su lugar, se extendió una capa de concreto en la parte superior para formar un piso monolítico.

Cada parte del piso cumplía una función específica. Las vigas, que podían fabricarse en hormigón armado o pretensado, así como cerámica reforzada o pretensada, atravesaban la abertura y absorbían fuerzas de tracción. La capa superior de fundición in situ, que generalmente estaba ligeramente reforzada, tomó fuerzas de compresión y conectó todos los elementos separados en un todo monolítico.

Estructuralmente, los bloques generalmente no tenían una función de carga limitada: llenaban el espacio entre las vigas de la manera más fácil y ligera posible. Una de las ventajas más importantes del sistema de piso de vigas y bloques fue que consistía en pequeños elementos prefabricados que podían manejarse sin maquinaria pesada o equipo mecánico.

No había necesidad de soportes temporales o encofrados y los pisos se podían construir con relativa rapidez, a excepción de la capa superior de concreto, que tenía que fraguarse. Los bloques y vigas se produjeron en varios tamaños, para adaptarse a diferentes tramos y cargas. Para simplificar la variedad de materiales de construcción, en algunos casos las vigas se diseñaron para usarse también como dinteles sobre las aberturas de puertas y ventanas.

Los sistemas de vigas y bloques se pueden clasificar de acuerdo con los materiales utilizados para hacer las vigas y los bloques. En futuras publicaciones en este blog encontrarán más información sobre la historia de estos elementos de construcción así como de las características de la vigueta y bovedilla Monterrey utilizada actualmente.

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